なぜなぜ分析のやり方｜5回の「なぜ」で根本原因を見つける
トヨタ式なぜなぜ分析の進め方を解説。5ステップの基本手順、よくある失敗パターン、効果を出すコツを紹介。再発防止に悩む現場担当者必見。
なぜなぜ分析のやり方｜5回の「なぜ」で根本原因を見つける
「対策を打ったのに、また同じトラブルが起きた…」
こんな経験、ありませんか？
原因を「人のミス」で片付けてしまうと、同じ問題が繰り返される。表面的な原因だけを潰しても、根っこが残っていれば再発するのは当然だ。
そこで使えるのが「なぜなぜ分析」。トヨタ生産方式で生まれたこの手法は、「なぜ？」を繰り返すことで問題の根本原因（真因）にたどり着く。
この記事では、なぜなぜ分析の基本から、現場でよくある失敗パターン、そして効果を出すためのコツまで解説する。
なぜなぜ分析とは
なぜなぜ分析は、問題に対して「なぜ？」を繰り返し、根本原因を突き止める分析手法だ。
トヨタ生産方式から生まれた
この手法を生み出したのは、トヨタ自動車の大野耐一氏。著書「トヨタ生産方式」の中で、こう述べている。
「問題点を発見するには、『なぜ』を五回反復してみよ。これこそトヨタの科学的アプローチの基本態度である」
今では世界中で使われる分析手法となり、「5Whys」「Why-Why Analysis」とも呼ばれている。
なぜ「5回」なのか
よく「5回必ず繰り返すのか？」と聞かれる。
結論から言うと、5回は目安だ。大野氏の経験則として「5回ほど繰り返せば真因に行き着くことが多い」ということ。問題によっては3回で終わることもあれば、10回以上掘り下げることもある。
大事なのは回数じゃない。「これ以上掘り下げても意味がない」というレベルまで到達することだ。
なぜなぜ分析の進め方【5ステップ】
実際の進め方を、ステップごとに解説する。
ステップ1：問題を明確にする
まず、分析対象の問題を具体的に定義する。
NG例：「品質が悪い」「ミスが多い」
OK例：「12月5日、A製品の検査工程で寸法不良が3件発生した」
曖昧な問題設定では、分析も曖昧になる。「いつ・どこで・何が・どうなった」を明確にする。
ステップ2：1回目の「なぜ」を問う
問題に対して、最初の「なぜ」を問いかける。
問題：寸法不良が3件発生した なぜ1：加工時に寸法がズレていた
ここで重要なのは、事実ベースで答えること。「たぶん〜だと思う」という推測ではなく、現場で確認した事実を使う。
ステップ3：「なぜ」を繰り返す
さらに「なぜ」を重ねていく。
なぜ1：加工時に寸法がズレていた なぜ2：刃物の摩耗が進んでいた なぜ3：刃物の交換基準が曖昧だった なぜ4：交換時期の判断が作業者任せだった なぜ5：刃物管理のルールが文書化されていなかった
このように、「人のミス」ではなく「仕組みの問題」に行き着くのが理想だ。
ステップ4：真因を特定する
「これ以上掘り下げても、対策が打てない」というレベルまで来たら、そこが真因だ。
上の例では「刃物管理のルールが文書化されていなかった」が真因。ここに対策を打てば、根本的な解決につながる。
ステップ5：対策を立てる
真因に対して、具体的な対策を決める。
対策例：
- 刃物の交換基準を数値化（加工数○○個 or 使用時間○○時間）
- 交換時期をシステムでアラート表示
- 作業手順書に刃物管理ルールを追記
よくある失敗パターン
なぜなぜ分析は、やり方を間違えると迷走する。よくある失敗を紹介する。
失敗1：「人のせい」で止まる
NG例： なぜ1：作業者が確認を怠った → 対策：作業者に注意する
これでは再発防止にならない。「なぜ確認を怠ったのか？」をさらに掘り下げる必要がある。
コツ：主語を「人」から「仕組み」に変える。「なぜ担当者はミスしたか」ではなく、「なぜシステムはミスを防げなかったか」と問い直す。
失敗2：因果関係が飛躍する
NG例： なぜ1：機械が故障した なぜ2：会社の予算が少ない
因果関係がつながっていない。「なぜ」の答えが直接の原因になっているか、一つずつ確認する。
失敗3：複数の原因を混ぜる
1つの「なぜ」に複数の原因を書くと、分析が発散する。
NG例： なぜ1：教育不足と設備の老朽化と時間がなかったから
原因は1つずつ分岐させて、それぞれ掘り下げる。
なぜなぜ分析を効果的に行うコツ
実際に効果を出すためのポイントを紹介する。
コツ1：現場で事実を確認する
机上だけで分析しない。必ず現場に行き、実際の状況を確認する。
「たぶん」「おそらく」という言葉が出てきたら要注意。それは推測であって事実ではない。
コツ2：複数人で実施する
一人で考えると視野が狭くなる。関係者を集めて、複数の視点で「なぜ」を考える。
現場の作業者、管理者、品質担当など、異なる立場の人がいると効果的だ。
コツ3：対策は「仕組み化」する
「注意する」「気をつける」は対策にならない。
NG：ダブルチェックを徹底する OK：システムで自動チェックを入れる
人の注意力に頼らない、仕組みでカバーする対策を考える。
なぜなぜ分析の効果
ある自動車部品製造ラインでの事例を紹介する。
設備の突発停止が月に数回発生していた現場で、なぜなぜ分析を実施。根本原因を特定して対策を打った結果、突発停止は月1回未満に減少。稼働率が8%向上した。
表面的な対策では得られない効果だ。
📱 なぜなぜ分析をデジタルで効率化
紙のフォーマットでなぜなぜ分析をやると、管理が大変だ。過去の分析結果を探すのも一苦労。
「WhyTrace」は、5Why分析をスマホで簡単に記録・管理できるアプリ。分析の履歴が残るので、類似問題の対策にも活用できる。
まとめ
なぜなぜ分析は、問題の根本原因を突き止めるシンプルで強力な手法だ。
基本の進め方：
- 問題を明確にする（いつ・どこで・何が・どうなった）
- 「なぜ」を繰り返す（目安は5回）
- 真因を特定する
- 仕組みで対策を打つ
よくある失敗：
- 「人のせい」で止まる
- 因果関係が飛躍する
- 複数の原因を混ぜる
効果を出すコツ：
- 現場で事実を確認する
- 複数人で実施する
- 「注意する」ではなく仕組み化する
「また同じ問題が起きた」と悩んでいるなら、今度こそ真因を潰そう。まずは直近で起きたトラブルを1つ選んで、「なぜ」を5回繰り返してみてほしい。
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