TPMとは？設備保全の8本柱をわかりやすく解説

「設備の故障が多い」「保全が後手に回っている」

こんな悩みを抱えていないだろうか。

TPM（Total Productive Maintenance）は、設備のロスをゼロにし、生産性を最大化するための日本発の管理手法だ。1971年に日本プラントメンテナンス協会（JIPM）が提唱し、世界中の製造業で採用されている。

この記事では、TPMの基本概念と8本柱を解説する。自主保全、計画保全、個別改善など、設備効率を最大化する活動を紹介する。

TPMとは

TPM（Total Productive Maintenance）は、日本語で「全員参加の生産保全」と訳される。

TPMの定義

TPMとは：

• 生産システムの効率化を極限まで追求する企業体質づくり
• 設備のライフサイクル全体を対象とした「ロスゼロ」の仕組み
• 生産部門だけでなく、開発、営業、管理部門を含む全社活動
• トップから第一線までの全員参加

TPMの歴史

TPMの目的

設備総合効率（OEE）の向上： TPMの究極の目標は、設備のロスをゼロにし、設備総合効率（OEE）を最大化することだ。

OEE = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率

世界トップクラスの工場は、OEE 85%以上を達成している。

TPMの8本柱

TPMは、8つの活動（8本柱）で構成される。

8本柱の全体像

第1の柱：個別改善

目的：設備の16大ロスを徹底的に排除し、効率を最大化する。

16大ロスとは：

• 設備の8大ロス：故障、段取り・調整、刃具交換、立ち上がり、チョコ停、速度低下、不良・手直し、停止
• 人の5大ロス：管理、動作、編成、自動化置換、測定・調整
• 原単位の3大ロス：エネルギー、型・工具・治具、歩留まり

進め方：

1. ロスの実態を把握する
2. ロスを金額に換算し、優先順位をつける
3. プロジェクトチームで改善に取り組む
4. 効果を検証し、水平展開する

第2の柱：自主保全

目的：オペレーター自身が設備を守り、異常を発見できる人材を育成する。

自主保全の7ステップ：

ポイント：「私の設備は私が守る」という意識を醸成する。

第3の柱：計画保全

目的：保全部門が計画的にメンテナンスを行い、故障ゼロを実現する。

計画保全の種類：

計画保全の進め方：

1. 設備の重要度を評価（ABCランク付け）
2. 故障データを分析し、保全計画を策定
3. 予備品管理、技能向上に取り組む
4. 予知保全の仕組みを構築

第4の柱：品質保全

目的：不良を出さない設備条件を確立し、品質不良ゼロを実現する。

進め方：

• 品質と設備条件の関係を明確化（QM分析）
• 不良を発生させる設備条件を特定
• 条件を維持・管理する仕組みを構築

第5の柱：初期管理

目的：新設備を短期間で安定稼働させる（垂直立ち上げ）。

進め方：

• 設計段階から保全性・操作性を考慮（MP設計）
• 過去のトラブル情報を新設備に反映
• 試運転段階で問題を出し切る

第6の柱：教育・訓練

目的：設備に強い人材を育成する。

進め方：

• 技能マップで現状のスキルを可視化
• 計画的なOJT・Off-JTを実施
• 技能試験で習得度を確認

第7の柱：管理・間接

目的：間接部門の業務効率を向上させる。

進め方：

• 事務作業のムダを排除
• 情報システムの効率化
• 在庫・物流の最適化

第8の柱：安全・衛生・環境

目的：災害ゼロ、公害ゼロの職場を実現する。

進め方：

• 危険源の特定とリスクアセスメント
• 安全作業標準の整備
• 環境負荷の低減活動

TPM導入の効果

TPMを導入した企業では、さまざまな効果が報告されている。

代表的な効果

導入事例

オリエンタルモーター： 全員参加のTPM活動を展開。「自主保全」「計画保全」「品質改善」「個別改善」に重点を置き、設備故障件数の大幅削減と作業効率向上を実現した。

旭化成ケミカルズ千葉工場： 1974年の操業開始以来、安全活動を継続的に推進。オペレーターによる自主保全や個別改善、計画保全を実施し、長期にわたる無災害記録を達成。生産性向上・コスト削減にも成功している。

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TPMの「計画保全」を支援し、故障の予兆を早期に発見。スマホで設備音を録音するだけで、ベテランの「耳」をAIが再現する。

自主保全と組み合わせて、設備のロスゼロを目指そう。

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まとめ

TPM（Total Productive Maintenance）は、設備のロスをゼロにする全員参加の活動だ。

TPMの特徴：

• 生産部門だけでなく全社で取り組む
• トップから第一線まで全員参加
• 設備のライフサイクル全体を対象

TPMの8本柱：

1. 個別改善（ロスの徹底排除）
2. 自主保全（オペレーターによる日常保全）
3. 計画保全（保全部門による計画的メンテナンス）
4. 品質保全（不良ゼロの設備づくり）
5. 初期管理（新設備の垂直立ち上げ）
6. 教育・訓練（人材育成）
7. 管理・間接（間接部門の効率化）
8. 安全・衛生・環境（災害ゼロ）

期待できる効果：

• 設備故障の大幅削減
• 設備総合効率の向上
• 不良率・製造原価の削減
• 労働災害ゼロ

TPMは一朝一夕で成果が出るものではない。しかし、全員で継続的に取り組めば、確実に成果が出る。まずは自主保全の第1ステップ「初期清掃」から始めてみよう。

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