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製造現場の不良品率90%削減成功事例 - 精密部品メーカーの改革実践記録

著者: WhyTrace Connect事例研究チーム製造業事例
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製造現場の不良品率90%削減成功事例 - 精密部品メーカーの改革実践記録

事例概要:深刻な品質問題に直面した企業

東京都内の精密部品製造企業A社(従業員120名)は、2025年初頭に深刻な品質問題に直面していました。主力製品である自動車センサー部品の不良率が2.8%と業界平均の0.5%を大幅に上回り、月500万円の品質コストが経営を圧迫していたのです。

「お客様からのクレームが月20件を超え、契約打ち切りを示唆される取引先まで現れました」と語るのは、品質管理部長の田中氏。同社は緊急改善プロジェクトを立ち上げ、根本原因の究明に乗り出しました。

問題の実態調査:データが示す深刻な状況

発見された主要問題:

  • 寸法不良:不良全体の42%(月84件)
  • 表面粗度不良:28%(月56件)
  • 機能不良:20%(月40件)
  • その他:10%(月20件)

特に寸法不良が最大の課題でした。同じ製品ラインで繰り返し発生し、対症療法的な対策を取っても根本解決に至らない状況が続いていました。

なぜなぜ分析の実践:5段階で根本原因を突き止める

プロジェクトチームは最も影響の大きい「寸法不良」について、WhyTrace Connectを活用したなぜなぜ分析を実施しました。

問題:寸法不良が月84件発生(全不良の42%)

なぜ1:なぜ寸法不良が頻発するのか? → 切削加工時の寸法精度が安定しない

なぜ2:なぜ寸法精度が安定しないのか? → 工作機械の送り速度にバラツキがある

なぜ3:なぜ送り速度にバラツキがあるのか? → オペレーターが経験に基づいて個別に調整している

なぜ4:なぜ個別調整に頼っているのか? → 標準的な加工条件が文書化されていない

なぜ5:なぜ加工条件が文書化されていないのか? → 熟練技術者の知識が属人化し、組織的な技術蓄積システムがない

特定された根本原因:技術知識の属人化と標準化システムの不在

包括的対策の実施:短期・中期・長期の三段階アプローチ

短期対策(実施期間:1週間)

  • 熟練技術者へのヒアリングによる最適加工条件の抽出
  • 暫定的な作業手順書の作成と現場配布
  • 毎日の品質チェック強化

中期対策(実施期間:1ヶ月)

  • 全製品の標準加工条件書を作成
  • オペレーター向け技術研修プログラムの実施
  • 工程管理システムの導入

長期対策(実施期間:3ヶ月)

  • IoTセンサーによる加工条件の自動監視システム構築
  • 技術ナレッジベースの整備
  • 継続改善のPDCAサイクル確立

驚異的な改善結果:数字が物語る成功

3ヶ月後の成果:

改善前後の比較データ
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
不良率:2.8% → 0.3%(89%削減)
寸法不良:84件/月 → 8件/月(90%削減)
品質コスト:500万円/月 → 50万円/月
顧客クレーム:20件/月 → 2件/月

投資対効果:
初期投資:280万円
月間コスト削減:450万円
投資回収期間:0.6ヶ月
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

成功の鍵:体系的アプローチと継続改善

田中部長は成功要因をこう分析します。「なぜなぜ分析によって表面的な対策ではなく、根本原因に着手できたことが最大の要因でした。特にWhyTrace Connectのai支援機能により、過去の類似事例と対策パターンを参照できたことで、効果的な改善策を迅速に立案できました。」

現在同社では、この成功を他の品質問題にも横展開し、全社的な品質向上運動を展開しています。標準化された改善プロセスにより、問題発生時の対応時間も平均75%短縮されました。

読者へのメッセージ:今すぐ行動を

この事例が示すように、製造現場の品質問題は体系的ななぜなぜ分析により劇的な改善が可能です。問題の表面だけでなく根本に迫ることで、持続的な改善効果を得ることができます。

あなたの職場でも同様の成果を実現するために、まず現状の問題を整理し、なぜなぜ分析を始めてみませんか。


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この記事は実際の製造業改善事例に基づいて作成されています。より詳しい情報や個別のご相談は、お気軽にお問い合わせください。 最終更新:2025年9月14日 | WhyTrace Connect