生産ボトルネック解消で製造能力50%向上を実現した電子部品メーカー事例
事例概要：生産能力不足に悩む電子部品メーカー
電子部品メーカーI社（従業員140名）は、2025年春に深刻な生産能力不足問題を抱えていました。好調な受注により需要が供給能力を大幅に上回り、月産5,000個の生産能力に対して8,000個の受注が殺到。3ヶ月待ちの納期遅延が常態化し、機会損失は月3,000万円に達していました。
「設備投資には限界があり、既存ラインでの生産性向上が急務でした」と語るのは、製造部の石井部長。特に主力製品ラインでは稼働率95%にも関わらず計画生産量を達成できず、ボトルネック工程の特定と解消が重要課題となっていました。
生産プロセスの詳細分析：ボトルネックの可視化
発見された生産工程の状況：
- 前工程（部品加工）：稼働率85%、余力あり
- 中工程（組立工程）：稼働率95%、能力限界
- 後工程（検査・梱包）：稼働率70%、余力あり
- 全体のリードタイム：5日（業界平均3日）
工程別詳細分析結果：
- 組立工程の処理能力：166個/日（計画200個/日）
- 作業者1人あたり生産性：20個/日（目標25個/日）
- 設備稼働率：95%（ほぼ限界値）
- 段取り替え時間：1.5時間/回（計画1時間/回）
明らかに「組立工程」がボトルネックとなり、全体の生産能力を制約していることが判明しました。
根本原因の特定：なぜなぜ分析によるボトルネック要因の解明
生産改善プロジェクトチームは、WhyTrace Connectを活用して「組立工程の生産性低下」について詳細分析を実施しました。
問題：組立工程の実際生産量が計画の83%に留まっている
なぜ1：なぜ組立工程の生産量が計画を下回るのか？ → 段取り替えに予定以上の時間がかかっている
なぜ2：なぜ段取り替えに時間がかかるのか？ → 治具や工具の準備に時間を要し、作業が中断される
なぜ3：なぜ治具や工具の準備に時間がかかるのか？ → 必要な治具が作業場所に整理整頓されていない
なぜ4：なぜ治具が整理整頓されていないのか？ → 5Sの徹底ができておらず、標準的な配置ルールが未確立
なぜ5：なぜ5Sが徹底されていないのか？ → 生産効率よりも生産量を重視する評価制度で、改善活動に時間を割けない環境
特定された根本原因：短期的生産量重視の評価制度と改善活動軽視の組織文化
段階的ボトルネック解消戦略：全体最適化アプローチ
即効対策（実施期間：1週間）
- 組立工程の5S徹底実施
- 治具・工具の標準配置ルール策定
- 段取り替え手順の標準化
短期対策（実施期間：1ヶ月）
- 組立作業の動作分析と改善
- 作業者スキル向上研修の実施
- 工程間のバッファ在庫最適化
中期対策（実施期間：3ヶ月）
- 組立工程レイアウトの改善
- 自動化要素の段階的導入
- 品質管理の一体化による効率向上
長期対策（実施期間：6ヶ月）
- IoT活用による工程監視システム構築
- AI予測による最適生産スケジューリング
- 多能工化による柔軟な人員配置
劇的な生産能力向上：ボトルネック解消の効果
3ヶ月後の成果：
生産能力改善結果
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月間生産能力：5,000個 → 7,500個（50%向上）
組立工程生産量：166個/日 → 250個/日（50%向上）
段取り替え時間：1.5時間 → 0.8時間（47%短縮）
全体リードタイム：5日 → 3日（40%短縮）
品質・効率指標：
不良率：2.1% → 1.3%（38%改善）
稼働率：95% → 92%（無理のない効率化）
作業者1人当たり生産性：20個/日 → 31個/日（55%向上）
経営効果：
増産による売上増：月4,500万円
機会損失削減：月3,000万円
投資額：1,800万円
投資回収期間：2.4ヶ月
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リーン生産方式の実践：無駄の徹底排除
石井部長は改善のポイントをこう説明します。「なぜなぜ分析により、設備能力不足ではなく、プロセス設計の問題だと判明しました。WhyTrace Connectの製造業ベストプラクティスを参考に、トヨタ生産方式の考え方を取り入れた抜本的改善に取り組むことができました。」
現在、同社では日次での工程分析会議を開催し、新たなボトルネックの早期発見と予防的改善を継続しています。また、この改善手法を他製品ラインにも展開し、全社的な生産性向上を実現しています。
改善文化の醸成：全員参加の継続改善体制
ボトルネック解消の取り組みは、従業員の改善意識にも大きな変化をもたらしました。作業者レベルでの改善提案が月80件を超え、小さな無駄の積み重ね改善により、更なる効率向上が実現されています。
「現場の知恵を活かした改善により、想定以上の効果が得られました」と石井部長は語ります。
顧客満足度の大幅向上：競争優位性の確立
生産能力向上により納期遅延が解消され、顧客満足度が大幅に改善しました。従来3ヶ月だった納期が3週間に短縮され、急ぎの案件にも柔軟に対応可能となりました。この結果、リピート受注率が85%から96%に向上しています。
従業員のモチベーション向上：働きがいの創出
生産性向上により残業時間が月平均15時間削減され、ワークライフバランスが大幅に改善しました。また、改善活動への参加により従業員のスキルアップと達成感が高まり、離職率も前年比40%減少しています。
財務体質の改善：収益性の大幅向上
生産能力向上により、固定費を変えずに売上を50%増加させることが可能となりました。営業利益率は8%から18%に向上し、投資余力も大幅に拡大。次なる成長投資への準備が整いました。
技術力向上の基盤：スキルの体系化
改善活動を通じて、従業員の工程解析スキルと問題解決能力が大幅に向上しました。この技術力向上により、新製品開発時の工程設計品質も向上し、立ち上げ期間の短縮が実現されています。
継続的改善の仕組み化：進化する生産システム
「一度の改善で終わらず、継続的な改善を続けることで、変化する市場要求に対応できる生産システムを構築しています」と石井部長は語ります。現在、AI予測を活用した次世代生産システムの構築に着手しています。
業界への波及効果：ベンチマークケースとして
同社の成功事例は業界団体で発表され、中小製造業の生産性向上モデルとして注目されています。同業他社からの見学依頼も多数寄せられ、業界全体の生産性向上に貢献しています。
生産性革命への招待：あなたの現場も変われる
この事例は、生産ボトルネックの問題を体系的に分析し、プロセス改善により劇的な能力向上が実現できることを示しています。既存設備を最大限活用することで、大きな投資なしに生産性を向上させることが可能です。
あなたの製造現場でも生産能力不足やボトルネック工程に悩んでいるなら、まず現在の工程を詳細に分析し、なぜなぜ分析で制約要因を特定してみてください。WhyTrace Connectなら、製造業の生産性改善事例を豊富に参考にして、効果的な分析と改善策の策定が可能です。
効率的な生産システムは、企業の競争力強化と持続的成長を支える重要な基盤です。今すぐ生産性改革への第一歩を踏み出しましょう。
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最終更新：2025年9月14日 | WhyTrace Connect