QC7つ道具の使い分け｜品質改善の基本ツール解説

「QC7つ道具、名前は知っているけど使い分けがわからない」

品質管理の基本として知られるQC7つ道具。しかし、どの場面でどの道具を使うべきか、迷うことも多い。

この記事では、QC7つ道具の特徴と使い分けを解説する。具体的な活用場面と、組み合わせて使う方法を紹介する。

QC7つ道具とは

QC7つ道具とは、製造工程や品質などの数値データを整理・分析する手法の総称だ。JIS Q 9024:2003（継続的改善の手順及び技法の指針）でも規定されている、品質管理の標準的なツールセットである。

7つの道具一覧

QC7つ道具の目的

QC7つ道具は、以下のプロセスで活用される。

1. 現状把握：問題を発見する
2. 原因分析：なぜ起きたかを調べる
3. 対策立案：解決策を考える
4. 効果検証：対策の効果を確認する
5. 定着化：改善を維持する

各道具の特徴と使い方

7つの道具それぞれの特徴と、具体的な使い方を解説する。

1. パレート図

目的：全体の中で大きな影響を与えている項目を特定する。

特徴：

• 項目別に分けたデータを大きい順に並べた棒グラフ
• 累積比率を折れ線グラフで表示
• 「80:20の法則」（上位2割の項目が全体の約8割を占める）を活用

使う場面：

• 不良の種類別発生件数を分析するとき
• クレームの内容を分類するとき
• 改善テーマの優先順位を決めるとき

ポイント：上位の項目から重点的に対策することで、効率的に改善できる。

2. 特性要因図

目的：問題の原因を系統的に洗い出し、真因を追究する。

特徴：

• 魚の骨のような形状から「フィッシュボーンチャート」とも呼ばれる（石川馨氏が1956年に考案）
• 4M（Man, Machine, Material, Method）で原因を分類
• 原因と結果のつながりを可視化

使う場面：

• 不良の原因を調査するとき
• 問題の真因を究明するとき
• チームで原因を議論するとき

ポイント：仮説として挙げた原因は、散布図などで実際にデータを検証することが重要。

3. グラフ

目的：データを視覚的にわかりやすく表現する。

種類：

• 棒グラフ：項目間の比較
• 折れ線グラフ：時系列の変化
• 円グラフ：構成比率
• 帯グラフ：構成比率の比較

使う場面：

• 生産実績の推移を確認するとき
• 部門間の比較をするとき
• 報告資料を作成するとき

ポイント：目的に応じて適切なグラフの種類を選ぶ。

4. ヒストグラム

目的：データの分布（ばらつき）を把握する。

特徴：

• データを区間ごとに分けて棒グラフで表示
• 分布の形状（正規分布、偏り、二山など）がわかる
• 規格との関係を確認できる

使う場面：

• 製品の寸法ばらつきを確認するとき
• 工程能力を評価するとき
• 規格外れの発生状況を把握するとき

ポイント：分布の形状から、工程の問題を推測できる。

5. 散布図

目的：2つの変数の間に関係があるかを調べる。

特徴：

• 横軸と縦軸にそれぞれ変数をとる
• 点の分布パターンで相関関係を判断
• 正の相関、負の相関、無相関を識別

使う場面：

• 温度と不良率の関係を調べるとき
• 作業時間と品質の関係を調べるとき
• 因果関係の仮説を検証するとき

ポイント：相関があっても、因果関係があるとは限らない。別途、工程の知識と合わせて判断することが必要だ。

6. 管理図

目的：工程が安定しているかを継続的に監視する。

特徴：

• 中心線（CL）と管理限界線（UCL, LCL）を設定
• データが管理限界内に収まっているかを確認
• 異常の早期発見が可能

使う場面：

• 工程の安定性を監視するとき
• 異常の兆候を検知するとき
• 改善前後の比較をするとき

ポイント：管理限界を超えたら、原因を調査して対策する。

7. チェックシート

目的：データを効率的に収集・記録する。

種類：

• 記録用チェックシート：データの集計
• 点検用チェックシート：項目の確認

使う場面：

• 不良の発生状況を記録するとき
• 設備点検を行うとき
• 作業手順の確認をするとき

ポイント：他のツールで分析するための基礎データを収集する。チェックシートの設計段階で、収集する項目と目的を明確にしておくことが重要。

QC7つ道具の使い分け

問題解決のステップに応じて、適切な道具を選択する。

ステップ別の使い分け

組み合わせて使う

QC7つ道具は、単独で使うより組み合わせて使うと効果的だ。

典型的な組み合わせ例：

1. チェックシート → パレート図

   • チェックシートでデータを収集
   • パレート図で重要な問題を特定

2. パレート図 → 特性要因図

   • パレート図で重点項目を決定
   • 特性要因図で原因を深掘り

3. 特性要因図 → 散布図

   • 特性要因図で仮説を立てる
   • 散布図で因果関係を検証

4. ヒストグラム → 管理図

   • ヒストグラムで分布を確認
   • 管理図で継続的に監視

実践事例：不良削減への活用

QC7つ道具を活用した不良削減の事例を紹介する。

事例：基板の部品実装不良

ステップ1：現状把握

チェックシートで不良の内容別発生件数を記録。パレート図で整理した結果、「部品実装不良」が全体の約60%を占めていることが判明。

ステップ2：原因分析

部品実装不良に焦点を絞り、特性要因図を作成。「人」「機械」「材料」「方法」の4つの視点から原因を洗い出した。

ステップ3：仮説検証

特性要因図で挙がった「はんだ温度」と「不良率」の関係を散布図で検証。負の相関（温度が低いと不良が増える）を確認。

ステップ4：対策実施

はんだ温度の管理基準を見直し、下限値を引き上げ。管理図で温度を継続監視する体制を構築。

ステップ5：効果確認

対策前後のパレート図を比較。部品実装不良が60%から15%に減少したことを確認。

根本原因を見つける

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品質問題の再発防止に、ぜひ活用しよう。

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まとめ

QC7つ道具は、品質改善の基本ツールだ。

7つの道具：

1. パレート図：重要な問題を特定
2. 特性要因図：原因を洗い出す
3. グラフ：データを可視化
4. ヒストグラム：分布を把握
5. 散布図：関係性を調べる
6. 管理図：工程を監視
7. チェックシート：データを収集

ステップ別の使い分け：

• 現状把握：チェックシート、パレート図
• 原因分析：特性要因図、散布図
• 効果検証：グラフ、管理図

活用のポイント：

• 単独で使うより組み合わせて使う
• パレート図で重点を絞り、特性要因図で深掘りする
• データに基づいた客観的な分析を行う

QC7つ道具を使いこなして、効率的な品質改善を実現しよう。

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