ポカヨケとは｜製造業のヒューマンエラー対策と導入事例

「また同じミスが起きた」

製造現場で繰り返されるヒューマンエラー。注意喚起や教育だけでは根本的な解決にならない。

この記事では、ポカヨケの基本概念と種類を解説する。製造業での導入事例と、効果的な対策方法を紹介する。

ポカヨケとは

ポカヨケ（Poka-Yoke）は、「ポカ（うっかりミス）」＋「ヨケ（避ける）」を組み合わせた言葉で、人為的なミスを未然に防ぐ仕組みを意味する。

ポカヨケの起源

ポカヨケは、生産工学の専門家として多くの製造現場の改善に携わった新郷重夫氏（1909〜1990年）が1960年代に概念を形成したものだ。新郷氏はコンサルタントとしてトヨタをはじめとする製造業の現場改善に取り組み、このポカヨケの概念をトヨタ生産システム（TPS）に組み込む形で体系化した。

ポカヨケという言葉はもともと「バカヨケ（馬鹿避け）」と呼ばれていたが、作業者への配慮からポカヨケに改称されたという経緯がある。現在では「Poka-Yoke」として、世界の製造現場で通用する概念となっている。

ポカヨケの目的

ポカヨケには2つの主要な目的がある。

ポカヨケは、「ミスが起きないようにする」または「ミスが起きても次工程に進まない」仕組みだ。

ポカヨケの3つの種類

ポカヨケは、ミスへの対応方法によって3つの種類に分類される。

1. 確認型ポカヨケ

ミスが発生する前に作業内容や手順が正しいかを確認し、問題がある場合は作業を進めない仕組み。

特徴：

• 作業が進む前に確認や検証を行う
• エラーを未然に防ぐ
• 予防的なアプローチ

事例：

• 部品の形状を認識するセンサー
• バーコードによる部品照合
• 作業順序のチェックリスト

2. 警報型ポカヨケ

ミスが発生した際に警報音やライトで作業員に通知する仕組み。

特徴：

• 問題発生時に即座に通知
• 作業員が素早く対処可能
• 視覚・聴覚で注意を喚起

事例：

• 異常検知時のブザー・パトライト
• 規定トルク未達時のアラーム
• 欠品時の警告表示

3. 停止型ポカヨケ

ミスが発生した際に機械や製造ラインを自動的に停止させる仕組み。

特徴：

• 不良品の製造を物理的に防止
• 最も確実なポカヨケ
• 後工程への流出を完全に阻止

事例：

• 異常検知時のライン停止
• 誤組付け時の機械ロック
• 安全装置の作動による停止

ポカヨケの具体的な導入事例

製造現場で実際に活用されているポカヨケの事例を紹介する。

治具（ジグ）の活用

間違った手順や方法で作業ができない専用の道具を使用する。

事例：

• 正しい向きでしか入らない部品の形状
• 組立順序を強制する治具
• 誤挿入を防ぐガイドピン

効果：作業者の判断に依存せず、物理的にミスを防止できる。

バーコード・RFIDの活用

コードやICタグで部品・製品を識別し、取り違えを防止する。

事例：

• 部品ピッキング時のバーコード照合
• 製品とラベルの一致確認
• 工程飛ばし防止のチェック

効果：目視確認では見逃しやすいミスを確実に検出できる。

IoT工具の導入

工具にセンサーを取り付け、作業を自動で管理する。

事例：

• 規定回数をカウントするマーキングツール
• 締め忘れを防止するトルクレンチ
• 空打ち防止のロック機能付き工具

効果：作業完了の確認を自動化し、人的ミスを排除できる。

両手押しボタン

両手でボタンを押さないと機械が作動しない安全設計。

事例：

• プレス機の両手押しスイッチ
• シャッターの両手操作
• 危険機械の安全装置

効果：作業者の手が危険部に入ることを物理的に防止できる。

色・形による識別

部品や工具を色・形で識別し、取り違えを防止する。

事例：

• 部品ごとに異なる色のトレー
• 工具の専用置き場（シャドーボード）
• ケーブルの色分け

効果：一目で正誤が判断でき、迷いなく作業できる。

ポカヨケ導入の進め方

効果的なポカヨケを導入するためのステップを紹介する。

ステップ1：ミスの現状把握

まず、どのようなミスが発生しているかを把握する。

把握すべき項目：

• ミスの種類（組み間違い、取り違え、忘れなど）
• 発生頻度と傾向
• 発生場所・工程
• 発生原因（4M分析：Man, Machine, Material, Method）

ステップ2：ミスの原因分析

なぜミスが発生するのか、根本原因を分析する。

分析のポイント：

• 人に依存した作業になっていないか
• 類似部品で取り違えやすくないか
• 作業手順が複雑すぎないか
• 確認方法が曖昧でないか

ステップ3：ポカヨケ方法の選定

ミスの種類と原因に応じて、適切なポカヨケを選定する。

ステップ4：導入と効果確認

ポカヨケを導入し、効果を確認する。

確認項目：

• ミスの発生率は減少したか
• 作業効率は維持されているか
• 新たな問題は発生していないか
• 作業者の負担は増えていないか

ステップ5：標準化と水平展開

効果が確認できたら、標準化して他の工程にも展開する。

ポカヨケ導入のメリット

ポカヨケを導入することで、以下のメリットが得られる。

品質の向上

• 不良品の発生を大幅に削減
• 手直し作業の削減
• クレームの減少

生産性の向上

• ミス修正のための時間・労力が不要に
• 作業プロセスがスムーズに
• 検査工数の削減

安全性の向上

• 労働災害の防止
• 危険作業からの保護
• 安心して働ける環境

コストの削減

• 不良品の廃棄コスト削減
• 手直し・再作業コスト削減
• クレーム対応コスト削減

📱 ヒューマンエラーを分析する

「安全ポスト+」は、QRコードで簡単に報告できる安全管理アプリ。

現場で発生したヒヤリハットやミスをAIが自動で4M分析。ポカヨケ導入のヒントとなる情報を効率的に収集できる。

現場の声からポカヨケのアイデアを見つけよう。

👉 安全ポスト+を試す

まとめ

ポカヨケは、ヒューマンエラーを未然に防ぐ仕組みだ。

ポカヨケの3つの種類：

• 確認型：作業前にチェックし、問題があれば進めない
• 警報型：ミス発生時に警報で通知
• 停止型：ミス発生時に機械を自動停止

導入事例：

• 治具（ジグ）の活用
• バーコード・RFIDによる識別
• IoT工具の導入
• 両手押しボタン
• 色・形による識別

導入の進め方：

1. ミスの現状把握
2. ミスの原因分析
3. ポカヨケ方法の選定
4. 導入と効果確認
5. 標準化と水平展開

「注意してください」だけでは、ミスは減らない。物理的・システム的にミスができない仕組みを作ることが、ポカヨケの本質だ。

現場改善に役立つ関連アプリ

GenbaCompassでは、現場のDXを支援するアプリを提供している。

詳しくは GenbaCompass をチェック。