現場改善ブログ

製造現場における設備故障は、生産ロス・品質不良・安全事故の直接原因となる。しかし「故障が起きるたびに応急対処するだけ」では根本解決にならない。PM分析・FTA・FMEAの三手法は、いずれも設備故障を体系的に分析するためのフレームワークだが、適用すべき故障の種類や目的が異なる。

製造現場における設備点検チェックリストは、突発故障の防止・生産品質の安定・労働安全確保の三つを同時に支える管理ツールである。しかし、「とりあえず作った」チェックリストが形骸化し、点検者がサインをするだけの書類と化しているケースは少なくない。

TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）の中核活動のひとつである自主保全は、オペレーターが設備を「自ら守る」意識と技能を身につけることで、突発故障・慢性不良・小停止を根絶する活動である。保全部門だけでは設備の劣化を完全に防ぐことはできない。

「この音、いつもと違う気がするんだけど…」 製造現場で設備の前に立ったとき、そんな違和感を覚えたことはないだろうか。でも、それを誰かに説明しようとすると難しい。ベテランの職人さんなら「あ、これはベアリングがそろそろヤバいな」と一発でわかる。

「なんか最近、あの設備の音がいつもと違う気がする…」 製造現場で働いていると、こんな違和感を覚えることがあると思う。でも「気のせいかも」と放置してしまう。ラインが停止して、100万円の損失が発生——。1週間後、その設備が突然止まる。これ、実は珍しい話じゃない。

「予知保全には興味があるけど、うちみたいな中小企業には予算がない…」 こんな声をよく聞く。実際、従来の予知保全システムは初期費用だけで数百万円。中小製造業にとってはハードルが高すぎた。実際、従来の予知保全システムは初期費用だけで数百万円。中小製造業にとってはハードルが高すぎた。